化学原料药供应商审计内容

一、供应商审计概念：

化学原料药审计是一项有计划性、用文件形式记录，用来判定生产行为是否严格遵循已经建立的标准以及其遵守规范的程度的活动。

二、供应商审计内容

1、资质的符合性

   ●药用物料

    -原料药：化学原料药生产许可证/药品经营许可证，产品注册证/经营范围，GMP证书/GSP证书，原料药生产批件

    -中国药典辅料：生产许可证，生产批件

  ●药包材

    -已有国家标准的：《药包材注册证》

    -未有国家标准的：国家食品包装标准

  ●进口药品

    -质量评估的符合性

    -物料质量的符合性

质量评估的符合性

2、供应商系统评估

     -厂房、设施、设备的条件

     -质量保证体系（文件/质量标准/检验仪器）

     -人员及培训

     -产品质量

     -供货能力

     -企业信誉

     -协作态度

    3、物料质量与标准的符合性

•        供应商供货标准与验收要求标准

•        实物与标准的符合性

     -小样检验

     -试机

     -工艺试验

     -批量检验

     -批量工艺验证

三、供应商动态管理

（一）物料部、QA建立与供应商的信息联系

1、在所供物料出现任何质量问题时及时向供应商信息反馈，便于协同查处理和制定防范措施。

2、在供应商生产条件、质量标准以及其它注册证照发生变更时，能及时获得信息，达到更新供应资料或采取其它相应措施。

3、供应商供货产品年度质量回顾：由QA在每年的1月份对供应商上一年的供货质量进行统计，内容包括：产品名称、供货批次、数量、交货时间准确度、检验合格率、质量差错情况、售后服务等。

4、召开年度供应商交流会：质量评估，培训等。

（二）供应商的变更管理

      1、供应商因多种原因已失去所供应物料的生产经营资格；

      2、供应商停止所供应物料的生产或停止供货；

      3、经留样考察，所提供的物料不能满足我公司产品的稳定性要求或其佗要求；

      4、所生产的物料连续出现质量问题并经现场评审不合格的供应商；

      5、供应商的变更程序：供应商的变更程序执行（变更处理程序），由要求变更的部门提出。

四、基本内容介绍

A、检查的文件

•       1. 药品主文件

•       主文件：设施

•       主文件：产品

•       审核信函

•       修正案

•       2. 工艺流程图

•       3. 开发报告／验证报告

B、审查的数据和过程

•       4. 组织和人员

•       5. 设施

•       6. 批记录审核

•       7. 设备校准／确认

•       8. 工艺改变控制

•       9. 稳定性数据

•       10. 辅助系统

C、失败的调查

•       11. 投诉

•       12. 返工批

•       13. 拒绝批

•       14. 退货／收回

五、具体内容

1. 药品主文件

–       申报日期

–       是否有对主文件答复的函件?

          答复日期：    说明：

–       是否有针对答复函件的修正案?

          日期：    说明：

–       是否有对主文件的补充／更新文件?

          日期：    说明：

–       是否有关于在药品主文件，规格，接受标准或生产工艺方式改变后通知公司的程序?

核对前两年的年度审计报告．生产工艺是否有显著改变?

2. 工艺流程图

–       是否有详细的工艺流程图：

•       图纸标明：

–       操作单元?

–       所用的设备?

–       加料步骤?

–       工艺的关键步骤?

–       关键参数?

–       监控点?

•       图纸是否经QA部门批准?

•       图纸是否能正确反映生产工艺?

3. 开发报告/验证报告

–       是否能提供认可的原料药生产工艺开发报告?

–       是否能提供认可的原料药生产工艺验证方案?

–       是否能提供生产工艺验证报告：

•       是否包括下列数据：

–       中间品-来源及规格标准；

–       工艺步骤和限度；

–       返工，母液。二收．溶剂回收；

–       操作范围及设备；

–       控制，规格标准及测试；

–       纯度，杂质清单；

–       批量的一致性；

–       总结和结论

•       是否经QA批准?

4. 组织和人员

–       QA部门

•       是否有认可的详细描述QA部门组织结构和职责的SOP?

–       培训

•       是否有关于员工培训的SOP？

•       S0P是否规定GHP培训的频率以确保员工对GMP足够熟悉?

•       是否有最新的培训记录?

5. 设施

–       观察所有设施，记录不符合GMP要求的地方，特别要考虑以下几个方面：

•       交叉污染的机会；

•       对可能发生混淆的区域的隔离；

•       实验室签发前物料的待验区；

•       工作区的清洁及组织．

–       害虫控制

•       是否有认可的害虫控制计划?

•       是否有害虫控制区域指示图?

•       是否有进行害虫控制计划的文件证据?

–       交叉污染／清洁

•       如果设施不是用于一种产品的生产，列出其它产品．

–       是否有实施的书面清洁程序：

–       同一产品不同批之间?

–       不同产品之间?

•       是否有认可的清洁验证程序?

•       是否有清洁验证报告?

•       报告是否经QA认可?

6. 批生产记录的审核

–       检查一份完整的批记录．

–       批文件是否与主文件相符?

–       是否有在放行前批记录审核SOP?

–       在放行前是否有完整的列表对批记录进行审核?

–       对于附有偏差调查报告的生产批，是否有程序规定在调查结束前不得放行?

–       检查批记录：

•       主配方如有改变，生产前是否经QA批准?

•       所有相关人员的签名是否存在?

•       所有相关数据是否完整?

•       是否显示有任何空白或未授权签名。

•       所有的偏差是否是合理，是否说明原因并经批准?

–       设备是否清洁并有记录?

–       在生产过程中的哪一阶段要求物料平衡计算：

•       是否有认可的产量计算SOP?

•       批记录中产量计算是否符合SOP要求?

–       是否有认可的过程控制SOP并执行?

–       有要求时，是否对温度进行记录?

–       是否有所有产品的主标签?

–       包装结束后，是否作标签平衡计算?

–       是否有适当的跟踪程序，以确保在完成所有要求的审核之前，不得放行（确保不能通过审核批次不放行）

7. 设备的校准/确认

–       是否有认可的设备校准SOP?

–       是否有校准记录?

–       设备确认是否按照认可的程序进行?

8. 工艺改变控制

–       是否有认可的关于工艺改变的SOP?

•       SOP是否要求在改变前需经QA批准?

–       核对上年工艺改变的清单：

•       实施前是否经QA批准?

•       是否进行相关的测试?

•       相关文件是否更新?

9. 稳定性试验数据

–       是否有认可的产品稳定性试验计划并照此执行?

–       检查过去2年的结果：

•       是否符合规格标准?

•       对超过限度的结果是否进行调查?

–       稳定性试验样品容器是否与销售产品容器相同?

–       是否对稳定性试验样品的储存温度及相对湿度进行监控?

10. 辅助系统

–       是否有认可的生产用水系统验证报告?

–       是否有经QA批准的HVAC系统图?

–       是否对产品在包装前的暴露区域进行温度及相对湿度进行控制／监控?

–       在产品可能发生交叉污染的区域是否有压差指示装置?

–       是否按照认可的SOP对压差进行监控?

11. 投诉

–       是否有认可的处理投诉的SOP?

–       核对上年的投诉清单：

•       是否对投诉原因进行调查?

•       投诉可能反映出工艺的不一致性吗?

•       投诉涉及到其它批次的产品吗?如果是，是否采取适当措施?

12. 返工批

–       是否有对失败进行调查的程序?

–       是否有关于返工批的程序?

–       核对过去一年里返工批记录．返工批占％?

–       核对失败调查：

•       是否完整?包括问题描述，采取的纠正措施，批的处理，以及预防再次发生应采取的措施．

13. 拒绝批

–       检查上一年拒绝批清单：

•       选3批，列出被拒绝的原因；

•       说明在生产的哪个阶段被拒绝；

•       是否有书面调查报告，包括失败的原因，结论。

–       以及对每批采取的后续措施?

14. 退货/收回

–       上年有多少退货／收回批?

–       是否有认可的处理退货／收回批的SOP?

–       退货／收回的原因是否涉及到其它批，如果是，是否进行调查并采取适当的措施?

–       对退货批是如何处理的?